脱硫技术
超低排放，是指火电厂燃煤锅炉采用多种污染物高效协同脱除集成系统技术，使其大气污染物排放浓度基本符合燃气机组排放限值，即二氧化硫不超过35 mg/m³、氮氧化物不超过50 mg/m³、烟尘不超过5 mg/m³。
针对烟尘，采用湿式电除尘、高效除雾器、高频电源等技术，实现除尘提效，排放浓度不超过5 mg/m³;
针对二氧化硫，采用增加均流提效托盘、提高液气比、脱硫增效环、分区控制等技术，对湿法脱硫装置进行改进提效，排放浓度不超过35 mg/m³;
针对氮氧化物，采用锅炉低氮燃烧改造、SCR脱硝装置增设新型催化剂等技术，实现脱硝提效，排放浓度不超过50 mg/m³。
1.1 石灰石-石膏法脱硫
技术优势
1.运用***广，工艺成熟可靠，运行稳定。
2.脱硫效率较高，传统工艺可以达到97.5%以上，采用超净工艺，脱硫效率可以超过99.4%。
3.适用烟气较广(电力、化工、水泥、钢铁等);
4.脱硫剂来源丰富且廉价。
石灰石-石膏法脱硫工艺简介
石灰石-石膏法脱硫使用的脱硫剂为磨细的石灰石粉或用水消化的石灰。烟气在脱硫塔内与添加了脱硫剂的浆液逆流接触，，烟气中的主要气态污染物SO2被脱硫液吸收，形成亚硫酸钙等盐类，气态污染物由气相进入液相，从而从烟气中去除。浆液中的亚硫酸钙在塔内与鼓入的空气反应，生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成CaSO4.2H2O。吸收塔排出的石膏经浓缩、脱水后，即为脱硫副产品。
石灰石-石膏法脱硫超净工艺路线
近年来，针对国内环保超净排放的要求和不同行业烟气特点，在消化吸收国内外技术的基础上，结合自身工程项目经验，我公司研发推广了两种不同的超净工艺路线，分别为托盘增效路线和双循环吸收路线，分别对应不同的项目工况。
l托盘增效工艺
托盘喷淋塔技术在常规逆流喷淋的基础上增设了穿流孔板托盘，烟气在吸收塔内被托盘均匀分布后，再进入喷淋区洗涤净化。同时，流经托盘时的喷射作用大大提高了反应区的烟气湍流度，改善了气液传质条件，增加了气液传质系数，在有效降低液气比的同时，得到了更高的脱硫效率。此方法的优势在于：
1、在不提高液气比的情况下，可以有效提高脱硫效率;2、相同参数下可以显著降低液气比，从而降低耗电量;3、对场地要求较低，适合受场地因素影响改造困难的脱硫系统。
l双循环路线
双循环路线改变了常规工艺单一循环吸收的做法，在脱硫装置中建立两级浆液循环，并在两级循环中控制不同的运行参数，实现两次SO2脱除过程，从而保证了更高的脱硫效率和更佳的石膏结晶条件，从而在实现高脱硫效率和低排放浓度的同时，降低了液气比。
双循环工艺中的二级循环相对独立，能够分别控制氧化和吸收的功能，更好的适应煤种变化和锅炉负荷的波动，特别适合于燃烧高硫煤的电厂脱硫。
1.2 氨-硫酸铵回收法脱硫超低排放
氨-硫酸铵回收法脱硫是湿法脱硫工艺的一种，将氨加入脱硫循环液中，利用氨吸收工业废气中的硫氧化物，其副产品为硫酸铵。
氨-硫酸铵回收法脱硫工艺技术优势
1.反应速度快，脱硫效率高，能达到99.5%以上;2.可将污染物SO2转变成副产品硫酸铵，此副产品用途较广，产品附加值高;3.原料可以为液氨、气氨、氨水，特别适合有氨源或有废氨水需要处理的企业;4.因氨法脱硫效率高，故装置可设计为空塔喷淋，且液气比低，脱硫装置占地小，阻力低，投资和运行成本相对较低;5.适用范围广，操作弹性大，适用于高中低硫煤种，对机组负荷变化适用性强。
6.整个工艺过程无三废产生，无新增CO2产生，符合低碳节能减排的要求。
